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            我們應該從哪些方面降低東莞注塑成型成本


              在制造業高速發展的今天,如何降低東莞注塑成型開發周期長、成本高的問題,成為大家追求的一個新目標。
              一、產品設計
              1.板材選擇
              在滿足整車強度要求的前提下,企業應盡量采用市場上較為常見、成熟的技術。例如,我公司一款前防撞梁內板制件材料選用瑞典刀口料DOCO860,因板材強度很高按照一般工藝開發的模具成形后開口回彈達8mm,弧度回彈達15mm。對于這些問題,我們只能通過回彈補償進行多次試驗,不僅周期長,而且材料浪費嚴重。
              2.產品結構
              多車型開發時,應多考慮產品的通用性。另外,產品要簡化結構,避免模具工序增加或模具結構復雜化。
              3.同步工程的應用
              沖壓同步工程(SE)是在產品設計階段,沖壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析,把錯誤和缺陷消除在設計階段,縮短模具的開發周期。從圖中可以看出,運用同步工程之后省去了一個過程環節,使工裝制造在最短的時間內開始,為制造提供充足的時間。
              二、生產工藝
              目前東莞注塑成型企業采用的生產線有兩類:手動生產線與自動生產線。就自動線而言,為保證生產廢料的自動滑落,滑料板與工作臺的夾角必須大于20°,加上自動線模具送料高度要求一致,最終為保證廢料能夠自由滑落,必須增加所有模具的高度?墒,對于整車來講,降低模具高度是節約模具開發成本有效的方法。采用手動生產線就不存在上面涉及的問題。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備,最終實現小投入、大產出。
              三、模具制造
              1.模具工藝
             。1)先考慮落料工藝,后考慮拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生產中的運用,為保證高強度板材能夠成形,采用落料后成形方法成功機率較高,落料與拉延相比沒有壓邊圈,材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質,調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮后制定最優工藝。
             。2)用套裁工藝進行落料生產 部分制件落料后的廢料可以再次用于生產同等材質的小部件。
             。3)最大限度要求實現左右件合;蛞荒6嗲坏姆绞 我們開發的產品幾乎都是左右對稱,如果將左右件合模生產只需要在單件的模具寬度(長度)尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構,還使整體模具的重量減少。對于窄長類零件建議使用一模多腔的方式進行生產。
              2.模具設計
              東莞注塑成型結構設計中,有些結構是多余的。例如為保證取件順暢,模具上往往保留氣動頂料裝置,這個在實際生產中幾乎用不到。
              模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。我公司一般要求模具的使用壽命為50萬沖次,但在目前多品種、中小批量生產中,模具使用壽命繼續按50萬沖次的要求就有些欠合理?梢赃m當降低模具壁厚,從而降低成本。
              現在我國鑄造水平較低,混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說,工作部分材料一般選擇GM系列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拼合鑲塊結構,滿足模具的高壽命要求的前提下,可以根據工作部分所需部件的大小選擇整體鑲塊或拼合鑲塊。
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